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Confira os cases da InfoAxis Solutions

Nossas soluções apoiam a transformação digital de empresas de todos os portes e formas de trabalho, impulsionando a excelência em engenharia, a eficiência na manufatura e na gestão dos produtos e serviços.

Quem já transformou seus processos e gerou valor

Histórias reais de empresas que aceleraram inovação, produção e gestão da informação com as nossas tecnologias.

Case em destaque:
O superaquecimento das empacotadoras podia comprometer a selagem das embalagens, provocando rompimentos, desperdício de arroz e paradas inesperadas. Paralelamente, alguns produtos chegavam aos pontos de venda sem informações corretas de lote ou validade, gerando perdas e comprometendo a rastreabilidade.
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Milhões de componentes plásticos são produzidos anualmente pela Kärcher. Para garantir funcionalidade e aparência, era necessário controlar o empenamento, ao mesmo tempo em que custos de produção dependiam diretamente do tempo de ciclo e do porte da injetora necessária. O desafio era encontrar a melhor combinação entre qualidade da peça, geometria, projeto do molde e parâmetros de processo sem depender de análises manuais sucessivas.
O editor utilizado pela DPW havia se tornado um gargalo. Alguns programas recentes eram tão extensos que o software não conseguia abri-los corretamente e chegava a travar o computador, situação especialmente crítica durante a implantação de uma nova aplicação de usinagem em 5 eixos.
Programar componentes que podem ultrapassar 120 toneladas exige precisão absoluta. O processo anterior dependia de ferramentas CAM 2.5D e atividades manuais, incluindo operações em que os engenheiros precisavam registrar manualmente mais de 2.000 coordenadas, aumentando o tempo de programação e o risco de erros extremamente caros.
Em um mercado pressionado por fabricantes de menor custo, a DMG MORI precisava continuar inovando e entregar máquinas com altíssima precisão, maior produtividade e novas funcionalidades, sem ampliar os ciclos de desenvolvimento.
Em um mercado com ciclos de desenvolvimento extremamente rápidos, a equipe precisava avançar rapidamente do conceito para soluções com ergonomia, estética e identidade visual refinadas, sem comprometer qualidade ou aumentar desnecessariamente os custos do processo.
A Fossil precisava avaliar rapidamente diferentes combinações de materiais, cores e acabamentos sem depender da produção de uma amostra física para cada alternativa. Em produtos como relógios, pequenos detalhes em mostradores, pulseiras, metais, couro, borracha e silicone têm grande impacto na decisão final e precisam ser comunicados com alto nível de realismo.
Reduzir o impacto ambiental de produtos desenvolvidos em enorme escala exigia otimizar decisões ainda na fase de engenharia, onde grande parte da pegada de CO₂ de um produto já é determinada. Ao mesmo tempo, o processo tradicional criava sucessivos ciclos entre designers e especialistas de simulação, consumindo recursos e limitando a quantidade de alternativas que poderiam ser exploradas.
Desenvolver máquinas altamente configuráveis e validar rapidamente seu comportamento estrutural exigia um processo de simulação muito mais ágil. O fluxo anterior obrigava os engenheiros a alternar entre ambientes, revisar análises, alterar o modelo, refazer estudos e executar novas simulações.
A engenharia estrutural exige precisão absoluta e obediência a diversos códigos de segurança rigorosos. O uso de ferramentas como o Excel limitava o rastreamento das fórmulas originais e apresentava altos riscos de erro por não reconhecer unidades de engenharia nativamente.
Desenvolver equipamentos agrícolas cada vez maiores e mais complexos, mantendo alta precisão, resistência e velocidade, enquanto reduzia o tempo necessário para colocar novos produtos no mercado.
A Medtronic dependia de um ecossistema complexo de softwares isolados (como JIRA, SharePoint, entre outros) que limitava a transparência dos processos e tornava difícil rastrear os requisitos até o código-fonte. Esse cenário fragmentado tornava a gestão de documentos e a preparação para auditorias do FDA problemáticas e exaustivas.
A Lamborghini precisava lançar produtos complexos e baseados em software no mercado mais rapidamente, sem sacrificar a qualidade ou a identidade da marca. O alto nível de personalização artesanal exigia precisão absoluta e uma base digital para gerenciar a crescente interação entre hardware e software embarcado.