Milhões de componentes plásticos são produzidos anualmente pela Kärcher. Para garantir funcionalidade e aparência, era necessário controlar o empenamento, ao mesmo tempo em que custos de produção dependiam diretamente do tempo de ciclo e do porte da injetora necessária.
O desafio era encontrar a melhor combinação entre qualidade da peça, geometria, projeto do molde e parâmetros de processo sem depender de análises manuais sucessivas.
Programar componentes que podem ultrapassar 120 toneladas exige precisão absoluta.
O processo anterior dependia de ferramentas CAM 2.5D e atividades manuais, incluindo operações em que os engenheiros precisavam registrar manualmente mais de 2.000 coordenadas, aumentando o tempo de programação e o risco de erros extremamente caros.
Em um mercado pressionado por fabricantes de menor custo, a DMG MORI precisava continuar inovando e entregar máquinas com altíssima precisão, maior produtividade e novas funcionalidades, sem ampliar os ciclos de desenvolvimento.
Em um mercado com ciclos de desenvolvimento extremamente rápidos, a equipe precisava avançar rapidamente do conceito para soluções com ergonomia, estética e identidade visual refinadas, sem comprometer qualidade ou aumentar desnecessariamente os custos do processo.
Reduzir o impacto ambiental de produtos desenvolvidos em enorme escala exigia otimizar decisões ainda na fase de engenharia, onde grande parte da pegada de CO₂ de um produto já é determinada.
Ao mesmo tempo, o processo tradicional criava sucessivos ciclos entre designers e especialistas de simulação, consumindo recursos e limitando a quantidade de alternativas que poderiam ser exploradas.
Desenvolver máquinas altamente configuráveis e validar rapidamente seu comportamento estrutural exigia um processo de simulação muito mais ágil. O fluxo anterior obrigava os engenheiros a alternar entre ambientes, revisar análises, alterar o modelo, refazer estudos e executar novas simulações.
A engenharia estrutural exige precisão absoluta e obediência a diversos códigos de segurança rigorosos. O uso de ferramentas como o Excel limitava o rastreamento das fórmulas originais e apresentava altos riscos de erro por não reconhecer unidades de engenharia nativamente.
Desenvolver equipamentos agrícolas cada vez maiores e mais complexos, mantendo alta precisão, resistência e velocidade, enquanto reduzia o tempo necessário para colocar novos produtos no mercado.
Os fluxos de trabalho tradicionais eram focados em hardware, mantendo os sistemas de software desconectados em paralelo. Essa fragmentação de dados causava ineficiência, retrabalho e falta de rastreabilidade, tornando os processos manuais insustentáveis diante da escassez de mão de obra e da forte pressão competitiva.
Com mais de 1 milhão de motores produzidos por ano e metas ambientais ambiciosas (incluindo -50% em emissões absolutas até 2030), a Cummins precisava repensar o design — fase onde cerca de 70% da pegada de CO2 do ciclo de vida é definida.
A experiência dos engenheiros e operadores especialistas é crucial para o suporte a unidades internas e clientes finais. Como o número de especialistas é finito, dimensionar esse conhecimento — especialmente para operações globais — é um desafio.
Cada região (Brasil, México, China, Europa) operava com banco de dados separado para documentação, com 17.000 BOMs exclusivas e processos isolados — gerando duplicação de testes, atrasos, retrabalho e dificuldade de análise de causa-raiz em campo.
