A Raroz Alimentos adotou o Sistema de Visão Computacional WEG para automatizar a inspeção das embalagens de arroz. Com câmeras industriais, processamento de imagens e inteligência artificial, a solução verifica em tempo real a qualidade da selagem, costura, lote, validade e código de barras, permitindo identificar embalagens não conformes antes que avancem para a logística ou cheguem ao mercado.

Até 5 dias por mês recuperados na operação

Com a inspeção automatizada, a Raroz reduziu paradas para ajustes, revisões manuais e perdas provocadas por embalagens rompidas. Segundo o case, a equipe passou a recuperar cerca de 3 a 5 dias de trabalho por mês, enquanto a implantação da solução ocorreu em menos de um mês, trazendo mais produtividade, rastreabilidade e segurança ao processo de embalagem.

A Kärcher utilizou o Moldex3D para ir além da simples validação de uma peça. Com um workflow automatizado, a empresa passou a otimizar simultaneamente geometria do componente, posição dos gates e parâmetros do processo de injeção, avaliando centenas de combinações de forma digital. Mais de 200 simulações foram executadas automaticamente, permitindo encontrar soluções melhores sem depender de sucessivos testes manuais.

Mais de 70% menos empenamento com decisões baseadas em dados

O resultado foi uma redução de mais de 70% no empenamento, acompanhada também por melhorias no tempo de ciclo. A forte correlação entre os resultados virtuais e as peças físicas deu à Kärcher mais confiança para tomar decisões antes da fabricação, conectando desenvolvimento, molde e processo em um único fluxo de otimização.

A DPW trabalha com máquinas CNC desde 1982 e, durante a implantação de uma nova aplicação em 5 eixos, percebeu que seu editor antigo já não acompanhava a complexidade dos programas. Alguns arquivos eram tão extensos que chegavam a travar o computador ou nem abriam corretamente. Com o CIMCO Edit, a empresa testou cinco licenças diretamente com seus operadores e conseguiu abrir normalmente os mesmos programas que antes causavam problemas, criando um ambiente mais adequado para editar, revisar e preparar código NC.

Mais controle antes de liberar o programa para a máquina

Além de eliminar o gargalo dos arquivos extensos, o CIMCO Edit ajudou a equipe a identificar antecipadamente situações de overtravel e limites de curso da máquina por ferramenta. Isso reduz o risco de descobrir problemas somente depois que o setup já está montado, evitando possíveis reposicionamentos, novas edições ou reprogramações. Nas versões atuais, recursos como File Compare, Backplot 3D e Solid Simulation ampliam esse conceito, permitindo revisar, comparar e simular o programa antes de ocupar a CNC.

Na fábrica da MAN Energy Solutions em Augsburg, os componentes variam de menos de 1 kg a mais de 120 toneladas, tornando qualquer erro de programação potencialmente crítico — uma colisão pode custar até €100 mil e deixar uma máquina parada por semanas ou meses. Antes da transformação, processos em CAM 2.5D exigiam a inserção manual de mais de 2.000 coordenadas em determinadas operações. A partir de 2015, a empresa migrou para o Creo e o CAM 3D, conectando o modelo diretamente à manufatura, com atualização automática dos percursos e uso de Manufacturing Templates para reutilizar estratégias e conhecimento de programadores experientes.

33% menos programação e zero colisões reportadas

Com simulação de remoção de material e validação virtual dos percursos, a MAN Energy Solutions passou a identificar problemas antes que o programa chegasse à máquina. O resultado foi uma redução de 33% no tempo de programação e uma queda de aproximadamente 3 semanas para 1 semana na produção do primeiro componente, além de ciclos que evoluíram de 12 para 9 dias e posteriormente de 9 para 5 dias. Desde a adoção do CAM 3D, a empresa relata zero pontos incorretos por erros de cálculo ou coordenadas e zero colisões entre máquina e componente, combinando produtividade com maior segurança e previsibilidade na manufatura.

Na indústria de máquinas-ferramenta, atingir precisão de poucos microns depende de decisões tomadas ainda na engenharia. Com o Creo, a DMG MORI passou a desenvolver a nova geração DMC 80 duoBLOCK® em um ambiente 3D integrado, utilizando prototipagem virtual, simulação e design top-down para validar estrutura, rigidez, movimentos, interferências, massa e posicionamento dos componentes antes da fabricação. O Creo Simulate permitiu reduzir em 50% a massa dinâmica, aumentando estabilidade, precisão de longo prazo e eficiência energética, enquanto diferentes engenheiros puderam trabalhar simultaneamente em cerca de oito grandes subconjuntos da máquina.

Do modelo 3D à produção em apenas 14 meses

Essa abordagem também aproximou engenharia e manufatura, permitindo utilizar o próprio modelo 3D diretamente na fabricação e com parceiros, reduzindo a dependência de desenhos 2D e protótipos físicos. A DMG MORI ainda viabilizou soluções complexas, como um trocador automático para até 400 ferramentas, com troca em aproximadamente 1 segundo. O impacto no ciclo de desenvolvimento foi expressivo: a nova máquina passou do conceito à produção em apenas 14 meses, uma redução de 16 meses em relação ao processo anterior, consolidando um fluxo de projetar, simular, validar, colaborar e fabricar.

O KeyShot mudou a velocidade com que um conceito pode ser compreendido.

Em vez de depender apenas da geometria CAD para comunicar a intenção do designer, o modelo pode rapidamente ganhar materiais, cores, iluminação e aparência próxima ao produto real.

Isso faz com que uma ideia ainda em desenvolvimento possa ser apresentada de forma muito mais convincente.

Para a equipe da Stanley Black & Decker, o KeyShot ajudou a “jump start” o processo de desenvolvimento — permitindo que conceitos ganhassem vida logo no início.

O impacto vai além da apresentação.

Ao enxergar o produto com maior realismo, os designers podem identificar oportunidades de refinamento enquanto ainda existe liberdade para modificar o conceito.

Para a Fossil, o KeyShot também passou a desempenhar o papel de um estúdio fotográfico virtual.

Em vez de fabricar diferentes variações apenas para visualizar como cada combinação se comportará, a equipe pode utilizar o mesmo modelo 3D para explorar alternativas de materiais, texturas e cores.

Isso permite apresentar conceitos internamente e externamente com uma qualidade visual próxima da fotografia, antes da existência do produto físico.

Menos amostras. Menos revisões. Mais decisões no digital.

A adoção do KeyShot faz parte de uma iniciativa mais ampla de utilização do 3D dentro da Fossil.

O impacto dessa transformação foi direto no processo de desenvolvimento: a empresa relata uma redução substancial no lead time das amostras e também nas revisões.

Em vez de esperar por diferentes versões físicas para então discutir cores ou materiais, muitas dessas decisões podem acontecer antes.

O modelo digital passa a funcionar como um ponto de validação.

A equipe pode experimentar uma alternativa, avaliar o resultado, modificar materiais e comparar novamente — sem reiniciar o ciclo de fabricação de uma nova amostra.

Isso torna o processo mais rápido e também permite explorar uma quantidade maior de alternativas antes da decisão final.

Para a Cummins, sustentabilidade começa muito antes da fabricação: nas decisões de engenharia.

A empresa produz mais de 1 milhão de motores e produtos relacionados por ano, o que faz com que pequenas reduções de peso, material ou processo gerem impactos relevantes em grande escala.

Segundo o case, cerca de 70% da pegada de CO₂ de todo o ciclo de vida de um produto é definida ainda na fase de projeto. Por isso, a engenharia se tornou parte central da estratégia ambiental PLANET 2050.

O desafio era reduzir recursos sem comprometer desempenho e qualidade, dando aos engenheiros liberdade para explorar mais alternativas antes que o projeto fosse consolidado.

Para isso, a simulação precisava acontecer enquanto o produto ainda podia mudar.

Cada alteração analisada em segundos. Sem sair do projeto.

Com o Creo Simulation Live, os engenheiros passaram a analisar alterações em segundos, diretamente no ambiente CAD.

Isso reduz o ciclo tradicional de enviar o modelo para análise, aguardar resultados, alterar o projeto e repetir o processo. Os designers conseguem amadurecer melhor os conceitos, enquanto os especialistas concentram seu tempo nas análises mais complexas.

A Cummins também utiliza Generative Topology Optimization para encontrar distribuições de material mais eficientes de acordo com cargas e requisitos funcionais.

Quando aplicada a peças convencionais, essa abordagem gera tipicamente uma redução de 10% a 15% no material utilizado.

O resultado é direto: menos material, menos peso, menor custo e menor impacto ambiental, além de mais liberdade para explorar soluções ainda durante o desenvolvimento.

Com o Creo Simulation Live, a Mazak integrou a simulação diretamente ao desenvolvimento, permitindo avaliar o comportamento dos componentes enquanto a geometria é criada.

Análises de tensão que antes podiam levar horas passaram a gerar resultados em segundos. Os engenheiros também conseguem avaliar deflexões e vibrações com precisão micrométrica e visualizar rapidamente o impacto de cada alteração no projeto.

Com menos etapas entre modelagem e análise, a equipe pode testar mais alternativas, identificar problemas antecipadamente e otimizar os projetos com mais agilidade.

O impacto foi além da simulação: em apenas sete meses, a Mazak Europe mais que dobrou sua capacidade de engenharia para customização de máquinas.

23 quadrilhões de combinações. Engenharia sem espaço para esperar.

Uma única máquina da Mazak pode chegar a 23 quadrilhões de combinações entre recursos e componentes, permitindo configurações altamente personalizadas para cada cliente.

Essa flexibilidade aumenta a complexidade da engenharia: cada alteração pode influenciar resistência, deformação, vibração e comportamento estrutural, tornando essencial avaliar rapidamente diferentes alternativas.

Antes da transformação, cada análise exigia sair do fluxo de modelagem, preparar o estudo em outro ambiente, revisar os resultados e repetir o processo após cada alteração. O principal desafio não era apenas simular, mas reduzir o tempo entre uma decisão de engenharia e a próxima.

A engenharia estrutural afeta quase todos os aspectos das nossas vidas. Embora seja sempre lembrada na construção de prédios e pontes, ela é igualmente vital para operações industriais fundamentais. A Payne-Huber Engineering, através do trabalho de Michael Mills, atua nos bastidores desenhando as estruturas e fundações que suportam pesados equipamentos de processo em refinarias de petróleo, indústrias químicas e fábricas de alimentos. Essas estruturas ajudam as indústrias a transportar materiais críticos e a convertê-los de forma segura.

A necessidade de exatidão e as limitações do Excel

Garantir que o trabalho atenda a todos os códigos estruturais é uma prioridade que protege o público, os proprietários, os operadores e os próprios engenheiros. Para isso, ferramentas de cálculo tradicionais como o Excel acabam apresentando riscos: o Excel não é “consciente” de unidades e não consegue lidar de forma inteligente com unidades de engenharia. Um simples erro de unidade em uma ferramenta não especializada pode acarretar falhas catastróficas nas etapas seguintes. Além disso, a engenharia precisava de uma forma melhor de visualizar as fórmulas originais e acompanhar o fluxo dos resultados de ponta a ponta.

Dados com contexto usando o PTC Mathcad Prime

Para solucionar essas limitações, a Payne-Huber adotou o PTC Mathcad Prime. A capacidade do software de fornecer dados com contexto real fez a diferença para Mills, que é usuário desde 2014. Ele constrói seus templates de planilhas diretamente no Mathcad para corresponder aos códigos estruturais exigidos, permitindo a automação em cálculos complexos, como peso e comprimento de tubulações, ou cargas sísmicas e de ventos. Além de rastrear toda a matemática envolvida, o Mathcad permite a integração de imagens e outros materiais externos, eliminando a chance de interpretações equivocadas.

Resultados: Segurança invisível, precisão documentada

A capacidade de resposta do software foi colocada à prova no projeto de uma enorme “mesa” de concreto para uma refinaria de petróleo, cujas fundações se estendiam 70 pés para dentro da terra. Mills usou o Mathcad para calcular de forma precisa as tensões no concreto e no aço. O volume de cálculos foi massivo, mas o sistema transformou todo esse ambiente técnico de trabalho em um relatório formal e formatado de 600 páginas para o cliente de forma contínua. A plataforma permitiu tripla checagem das estruturas sob diferentes condições e cargas de iteração, garantindo precisão, responsabilidade e paz de espírito na entrega de infraestruturas altamente seguras.

Com cerca de 15 metros de largura e mais de 4.000 componentes, a semeadora 3S-5000 representa a complexidade dos equipamentos desenvolvidos pela Great Plains.

Com o Creo, a empresa passou a projetar, simular e validar virtualmente seus equipamentos antes da fabricação, avaliando resistência, confiabilidade e funcionamento. Isso reduziu a dependência de protótipos físicos, antecipou problemas e acelerou as decisões de engenharia.

Engenharia digital para desenvolver mais rápido e melhor

A abordagem digital permitiu à Great Plains levar a 3S-5000 do conceito à produção em apenas 18 meses, reduzindo em 3x o tempo necessário para desenvolver um novo equipamento agrícola.

Os ganhos também chegaram ao produto e ao negócio: novos conceitos alcançaram até 40% menos peso, a 3S-5000 atingiu velocidades de plantio até 35% superiores às de muitos concorrentes e suas vendas no segundo ano foram 10 vezes maiores.

A Medtronic é a maior empresa independente de tecnologia médica do mundo, conhecida por desenvolver dispositivos e terapias de alta tecnologia para doenças crônicas. O departamento de Neuromodulação, um de seus principais pilares, possuía a visão estratégica de migrar seus sistemas de software embarcados legados para soluções médicas de última geração baseadas em nuvem e tecnologias móveis.

As dores de um ambiente de desenvolvimento isolado

Antes de implementar o Codebeamer, a equipe gerenciava suas necessidades Ágeis através de uma extensa mistura de soluções isoladas, como JIRA, Version One e IBM Rational. A falta de integração nesse ecossistema prejudicava a transparência e exigia um esforço manual intenso para manter a rastreabilidade entre requisitos e código-fonte. Para uma indústria fortemente regulamentada, gerenciar documentos, gerar baselines abrangentes e exportar registros precisos para auditorias da FDA tornara-se uma tarefa desnecessariamente desgastante e vulnerável a erros.

Agilidade, segurança e valor a longo prazo

O Codebeamer se provou ser o instrumento fundamental na transição cultural e operacional da unidade de Neuromodulação. A empresa conquistou total previsibilidade e alinhamento em seus processos e eliminou os pesadelos de rastreabilidade do passado. Após os resultados expressivos alcançados em poucas semanas de implementação integral, a Medtronic não só validou sua nova base de inovação, como também abriu caminho para a expansão do uso da ferramenta para outros de seus departamentos globais.